La pandémie de COVID-19 a été l’une des plus meurtrières de l’histoire de l’humanité, causant la mort de plus de 15 millions de personnes dans le monde rien qu’en 2020 et 2021.
Elle a mis à l’épreuve les systèmes de santé créés par l’humanité, mais les systèmes de santé de presque tous les pays, y compris les États-Unis, ont été débordés et entièrement chargés de patients en mars-avril 2020, ce qui a entraîné une forte augmentation de la mortalité parmi les patients infectés en raison d’un manque de soins médicaux appropriés.
L’incapacité globale à s’adapter rapidement à la crise et à déployer efficacement, par exemple, des boîtes de quarantaine individuelles, n’est pas la seule raison de cette situation. Tout cela, combiné à une pénurie générale de lits dans les unités de soins intensifs, a entraîné un nombre considérable de victimes, dont certaines auraient pu être sauvées si de telles technologies avaient été disponibles.
Lors de catastrophes naturelles ou causées par l’homme, l’un des besoins les plus urgents est de fournir un abri et des soins immédiats aux personnes touchées. Traditionnellement, les équipes de construction érigent de nouveaux bâtiments ou des structures modulaires à partir de zéro, ce qui peut prendre de 10 jours à 8 semaines. Cependant, on néglige le potentiel inexploité des grands bâtiments existants qui peuvent être transformés en espaces de vie individuels pour les patients ou les victimes.
Pour résoudre ce problème, la solution réside dans une nouvelle approche consistant à subdiviser de grands bâtiments existants, tels que des salles d’école, des entrepôts vides et autres, en espaces individuels destinés à accueillir des patients ou des victimes. Il est facile de trouver de tels bâtiments dans pratiquement toutes les villes et zones rurales, et cette approche permet de fournir des espaces individuels aux patients ou aux victimes de manière efficace et rapide.
La technologie en plus du nouveau concept
La nouvelle technologie repose sur l’utilisation de profilés d’aluminium comme cadre et d’un double film PVC comme matériau mural. Cette technologie présente plusieurs avantages par rapport aux structures modulaires traditionnelles, notamment la facilité de déploiement, le poids réduit et l’absence d’équipement de construction spécial.
Les bâtiments modulaires à montage rapide utilisent des profilés d’aluminium de 2 mm d’épaisseur (un peu moins de 3/32 de pouce), fabriqués par extrusion à chaud, comme ossature et un film PVC double couche comme matériau mural. Les profilés en aluminium sont idéaux pour les structures porteuses, car l’extrusion améliore la rigidité tout en réduisant le poids. Ils offrent également une résistance à la corrosion, avec un film d’oxyde naturel qui protège la surface dans une large gamme de températures et de niveaux d’humidité. En outre, l’extrusion permet de créer des formes transversales complexes qui offrent des fonctionnalités supplémentaires, telles que des niches intégrées pour les bandes de LED pour l’éclairage à spectre visible et UV. Les bandes de LED sont installées pendant la phase de production, ce qui réduit le temps d’installation. Cela est particulièrement utile dans les situations d’urgence, où le temps est compté.
Selon la pratique, il est suggéré d’utiliser un film à base de PVC d’une épaisseur de 10 à 14 mil (0,25 à 0,35 mm) comme matériau pour les murs et les plafonds de nos bâtiments modulaires à montage rapide pour les murs et les plafonds de nos bâtiments modulaires à montage rapide. Le PVC, un plastique largement utilisé dans toutes les industries, a été introduit pour la première fois en 1835 et est utilisé activement depuis 1925. Son utilisation présente de nombreux avantages : en raison de sa durabilité, de sa flexibilité et de sa résistance aux produits chimiques et aux agents pathogènes, le PVC peut être utilisé comme matériau de base pour la construction de bâtiments modulaires. Le PVC est résistant au feu, à la décomposition, à l’eau et à l’humidité.
Le PVC est résistant au feu, à la pourriture, à l’eau et à l’humidité, et conserve ses propriétés à des températures froides. Le film est généralement fabriqué avec l’ajout d’au moins 25 % de plastifiants, de 3 à 5 % d’additifs antimicrobiens, de 2 à 4 % de stabilisateurs thermiques et de 0,2 à 0,5 % d’agents anti-UV.
Grâce à l’ajout d’additifs antimicrobiens, le film peut détruire efficacement les particules de bactéries et de virus qui se déposent sur sa surface, réduisant ainsi le nombre de particules virales dans l’air et empêchant la propagation des virus. L’ajout de stabilisateurs thermiques et UV permet au film d’être stocké avec des profilés en aluminium sans aucune modification de ses propriétés pendant une longue période, même sous la lumière directe du soleil, et permet d’utiliser les rayons UV durs pour désinfecter les locaux. Malgré l’utilisation apparemment peu fiable du film mince, des expériences ont montré qu’il peut supporter une charge de 20 livres par mètre carré sans dommage.
En utilisant deux couches de film PVC, il est possible d’inclure un matériau isolant entre elles, d’une épaisseur de 2,0 in (environ 50 mm). Le matériau isolant peut être constitué de polystyrène expansé (EPS) ou de laine minérale. Les calculs thermiques ont montré qu’un chauffage électrique de 0,4 kW peut maintenir une température confortable (+68 °F) à l’intérieur du module, même lorsque la température extérieure ne dépasse pas 32 °F.
La technologie de connexion des profilés ne nécessite pas l’utilisation de boulons, de vis ou d’autres dispositifs de fixation, qui peuvent augmenter considérablement le temps et la complexité de l’assemblage. Au lieu de cela, on utilise des raccords rapides, tels que des joints à rainure et languette avec une goupille fendue pour la fixation. Le film PVC est relié à la structure portante en aluminium sans utiliser d’attaches, à l’aide d’un harpon en plastique spécial qui est soudé au périmètre du film à l’aide de courants à haute fréquence à l’usine. La technologie du harpon permet une installation facile et rapide et un retrait complet ou partiel du film à l’aide d’une spatule spéciale, sans aucun pli et avec un excellent aspect esthétique.
Avantages de l’application des nouvelles technologies dans la construction
La technologie offre plusieurs avantages, notamment un déploiement rapide en quelques heures, sans nécessiter d’équipement de construction spécial. La structure légère pèse moins d’une livre par pied carré, ce qui la rend efficace et rentable. Elle nécessite un volume de stockage minimal et peut être stockée à long terme sans perdre ses propriétés. En outre, elle offre des options d’isolation pour les climats froids et permet l’installation facile d’un éclairage LED efficace et d’une LED UV pour la stérilisation grâce à sa forme profilée.
La grande compacité de la structure signifie que les murs d’une pièce peuvent devenir les murs d’une autre, pour maximiser l’utilisation de l’espace. L’inconvénient est qu’une surface plane est nécessaire pour le sol.
En conclusion, les nouvelles technologies ont le potentiel de fournir une solution efficace et rapide au problème des installations hospitalières de fortune lors de catastrophes naturelles, de pandémies ou d’attaques terroristes. L’utilisation de profilés en aluminium et de films en PVC offre plusieurs avantages par rapport aux structures modulaires traditionnelles, notamment la facilité de déploiement, la réduction du poids et l’absence d’exigences particulières en matière d’équipement de construction. Les nouvelles technologies dans le domaine de la construction ont le potentiel d’apporter des changements significatifs dans la façon dont l’industrie de la construction aborde les interventions d’urgence dans le monde entier.