Depuis des milliers d’années, l’humanité vit une histoire d’amour avec le ciment et le béton. Mais aujourd’hui, les groupes industriels et les chercheurs cherchent des solutions aux énormes quantités de dioxyde de carbone que la fabrication du ciment génère.
Personne ne sait qui l’a fait en premier, ni quand. Mais au IIe ou IIIe siècle avant Jésus-Christ, les ingénieurs romains broyaient régulièrement du calcaire et des cendres volcaniques brûlés pour fabriquer du caementum : une poudre qui commençait à durcir dès qu’elle était mélangée à de l’eau.
Ils faisaient un usage intensif de la boue encore humide comme mortier pour leurs ouvrages en briques et en pierres. Mais ils avaient également appris l’intérêt de mélanger à l’eau de la pierre ponce, des cailloux ou des tessons de pot : Si les proportions étaient correctes, le ciment finirait par lier le tout en un conglomérat solide, durable et semblable à de la roche, appelé opus caementicium ou – dans un terme ultérieur dérivé d’un verbe latin signifiant “rassembler” – concretum.
Les Romains ont utilisé ce matériau merveilleux dans tout leur empire, pour construire des viaducs, des brise-lames, des colisées et même des temples comme le Panthéon, qui se dresse toujours dans le centre de Rome et possède le plus grand dôme en béton non armé du monde.
Deux millénaires plus tard, nous faisons à peu près la même chose, en coulant du béton par gigatonnes pour les routes, les ponts, les gratte-ciel et tous les autres gros morceaux de la civilisation moderne. À l’échelle mondiale, en fait, la race humaine utilise aujourd’hui environ 30 milliards de tonnes de béton par an, soit plus que tout autre matériau, à l’exception de l’eau. Et comme les pays en développement rapide comme la Chine et l’Inde poursuivent leur boom de la construction depuis des décennies, ce chiffre ne peut qu’augmenter.
Malheureusement, notre longue histoire d’amour avec le béton a également aggravé notre problème climatique. La variété de ciment la plus couramment utilisée pour lier le béton actuel, une innovation du 19e siècle connue sous le nom de ciment Portland, est fabriquée dans des fours à forte intensité énergétique qui génèrent plus d’une demi-tonne de dioxyde de carbone pour chaque tonne de produit. Si l’on multiplie ce chiffre par le nombre de gigatonnes utilisées dans le monde, la fabrication du ciment contribue à environ 8 % des émissions totales de CO2.
Certes, ce chiffre est loin de correspondre aux fractions attribuées aux transports ou à la production d’énergie, qui dépassent toutes deux largement les 20 %. Mais comme l’urgence de la lutte contre le changement climatique accroît l’attention du public sur les émissions du ciment, ainsi que les pressions réglementaires potentielles des gouvernements aux États-Unis et en Europe, il est devenu trop important pour être ignoré. “Il est désormais reconnu que nous devons réduire les émissions mondiales nettes à zéro d’ici 2050”, déclare Robbie Andrew, chercheur principal au Centre CICERO pour la recherche internationale sur le climat à Oslo, en Norvège. “Et l’industrie du béton ne veut pas être le mauvais élève, alors elle cherche des solutions.”
Les principaux groupes industriels, comme la Global Cement and Concrete Association, basée à Londres, et la Portland Cement Association, basée dans l’Illinois, ont maintenant publié des feuilles de route détaillées pour réduire ces 8 % à zéro d’ici 2050. Nombre de leurs stratégies reposent sur des technologies émergentes ; d’autres consistent à développer des matériaux alternatifs et des pratiques sous-utilisées qui existent depuis des décennies. Et toutes peuvent être comprises en termes des trois réactions chimiques qui caractérisent le cycle de vie du béton : calcination, hydratation et carbonatation.
L’approche directe : Éliminer les émissions dès le départ
Le ciment Portland est fabriqué dans des fours rotatifs géants qui effectuent la réaction de calcination :
carbonate de calcium (calcaire, craie) + chaleur → oxyde de calcium (chaux vive) + dioxyde de carbone.
La roche riche en carbonate est broyée et placée dans le four avec l’argile, qui fusionne avec la chaux vive et apporte des minéraux qui aideront le béton à résister aux fissures et aux intempéries. Le résultat final est le “clinker” : des nodules pâles et grisâtres qui sont broyés pour obtenir de la poudre de ciment.
Environ 40 % des émissions de CO2 d’un four proviennent du terme “chaleur” de cette équation, et cette fraction a été difficile à réduire. La production de clinker nécessite des températures de pointe de 1 450 degrés Celsius, plus chaudes que de la lave en fusion, et les exploitants de fours ont longtemps supposé que le seul moyen pratique d’y parvenir était de brûler du charbon ou du gaz naturel. La biomasse, comme le bois, ne brûle pas assez régulièrement. Et les chauffages électriques standard alimentés par des sources renouvelables comme le vent ou le soleil tirent leur chaleur de la résistance électrique des fils conducteurs. “On ne peut pas obtenir beaucoup de chaleur avant que le fil ne tombe en morceaux”, explique Andrew.
Pourtant, l’industrie a commencé à explorer des options entièrement électriques qui peuvent être alimentées par des énergies renouvelables. En mai, par exemple, l’entreprise suédoise de technologie verte SaltX Technology a démontré qu’elle pouvait produire du clinker avec son Electric Arc Calciner : un système propriétaire similaire aux torches à plasma largement utilisées par les constructeurs automobiles et d’autres fabricants pour couper le métal. Les torches à plasma font passer un courant électrique à travers un jet de gaz inerte, généralement de l’azote ou de l’argon, qui ionise le gaz et le chauffe à des températures supérieures à 20 000 degrés Celsius. En juin, SaltX a annoncé un partenariat avec le fournisseur suédois de calcaire SMA Mineral pour accélérer la commercialisation de sa technologie.
Et en 2021, l’entreprise allemande HeidelbergCement a démontré qu’elle pouvait fabriquer du clinker en remplaçant les combustibles fossiles par de l’hydrogène, qui brûle à plus de 2 000 degrés Celsius. À l’heure actuelle, l’hydrogène est principalement produit à partir du gaz naturel. Mais il peut également être produit par l’électrolyse de l’eau. Selon Andrew, à mesure que les prix des énergies propres baissent et que la production de grandes quantités d’hydrogène à partir d’électricité verte devient plus plausible, l’intérêt des cimentiers s’accroît.
Mais même dans ce cas, il reste du travail à faire avant que les cimentiers du pays et du monde entier puissent passer à la vente en gros d’hydrogène, déclare Richard Bohan, qui dirige les efforts de durabilité de la Portland Cement Association. Les systèmes ne sont pas encore prêts pour cela. “L’hydrogène serait une excellente solution – et pourrait d’emblée réduire notre empreinte carbone de 40 %”, affirme-t-il. “Mais l’hydrogène nécessite une infrastructure – soit des pipelines, soit un réseau électrique très robuste que nous n’avons pas encore dans certaines régions du pays.” Selon les experts, il serait utile que le Congrès adopte les mesures proposées pour accélérer les projets énergétiques.
Pour s’attaquer aux 60 % restants des émissions de ciment – le CO2 qui est libéré du côté droit de la réaction de calcination – l’industrie commence à faire revivre certaines anciennes alternatives aux matières premières du ciment.
En ajoutant simplement de la poudre de calcaire non cuit au produit final, par exemple, l’empreinte carbone d’un four peut être réduite de 10 %. (Le calcaire seul est relativement inerte, mais il aide le ciment Portland à durcir lorsqu’il est mélangé à l’eau). Ce ciment Portland au calcaire est déjà couramment utilisé en Europe et commence à prendre de l’ampleur aux États-Unis. “Nous voyons des régions du pays où le ciment Portland calcaire est le matériau prédominant et nous entendons des usines dire qu’elles ne produiront que ce type de ciment à partir de maintenant”, explique M. Bohan.
Les exploitants de fours envisagent également de remplacer une partie de leur ciment à base de calcaire par des déchets industriels riches en minéraux. Un exemple couramment utilisé est le laitier de haut fourneau provenant des aciéries, qui est riche en calcium et durcit comme le ciment standard lorsqu’il est mélangé à l’eau. Un autre exemple est celui des cendres volantes des centrales électriques au charbon, qui ne durcissent pas en tant que telles, mais durcissent lorsqu’elles sont mélangées à de l’eau et à du ciment standard. Dans tous les cas, le ciment obtenu donne un béton au moins aussi solide et durable que le ciment standard, bien qu’un peu plus abrasif et plus lent à durcir, tout en réduisant potentiellement les émissions de 15, voire 20 % supplémentaires.
Il est vrai qu’une grande quantité de dioxyde de carbone a été émise lors de la création initiale de ces déchets. Mais leur utilisation dans le ciment ne produit pas de nouveau carbone. En outre, plus de deux siècles d’industrialisation ont laissé un retard considérable en matière de scories et de cendres, même si nous finissons par éliminer complètement le charbon. “C’est une solution gagnant-gagnant. Si vous avez les déchets, il est moins coûteux de remplacer votre clinker par ces derniers que d’en produire un nouveau”, explique Andrew. En fait, cette technique est déjà largement utilisée dans des pays à croissance rapide comme le Brésil et la Chine, qui produisent des montagnes de scories et de cendres en développant leurs industries.
Toutefois, les substitutions mentionnées ci-dessus ne permettent de réduire qu’un cinquième environ des 60 % de dioxyde de carbone total libéré du côté droit de la réaction chimique. C’est pourquoi, en vue de l’objectif de zéro émission en 2050, les chercheurs de l’industrie ont étudié au moins une demi-douzaine de recettes de ciments alternatifs qui pourraient minimiser ou éliminer ces 60 % – souvent en éliminant l’ingrédient du ciment de Portland qui les produit, le carbonate de calcium.
Il s’agit sans aucun doute d’une solution à long terme, met en garde le spécialiste de l’environnement Jeffrey Rissman, qui étudie les émissions industrielles de gaz à effet de serre à Energy Innovation, un groupe de réflexion sur la politique climatique à San Francisco. “Ces nouvelles technologies sont à différents stades de R&D et de commercialisation”, dit-il. “Elles ont donc encore besoin de perfectionnements technologiques pour les aider à passer à l’échelle et à faire baisser leurs coûts.”
Néanmoins, certaines alternatives sont beaucoup plus avancées que d’autres. Parmi les plus développées figurent les géopolymères, qui sont des matériaux durs résultant de l’immersion de divers oxydes de silicium et d’aluminium dans une solution alcaline telle que la lessive (hydroxyde de sodium), et qui réagissent en se liant en longues chaînes et réseaux. La nécessité d’utiliser des solutions alcalines au lieu de l’eau ordinaire rend les ciments géopolymères plus difficiles à manipuler sur les sites de construction. Malgré cela, ils ont été utilisés avec succès dans un certain nombre de projets de construction. Et l’intérêt de l’industrie a augmenté rapidement au cours de la dernière décennie : Non seulement les géopolymères ont une empreinte carbone totale jusqu’à 80 % inférieure à celle du ciment Portland ordinaire, mais ils sont également un peu plus solides. Ils sont également plus résistants à l’eau, au feu, aux intempéries et aux produits chimiques – c’est pourquoi les géopolymères sont produits commercialement depuis les années 1970 pour encapsuler les déchets toxiques, sceller le béton ordinaire contre les éléments et une variété d’autres applications sans ciment.
Et ce ne sont pas les matières premières qui manquent : Les oxydes de silicium et d’aluminium sont abondants dans les scories et les cendres volantes, et on les trouve dans l’argile, les débris de verre et même les sous-produits agricoles. (Les écales de riz brûlées sont si riches en silice qu’elles constituent un danger respiratoire pour quiconque les respire). Ainsi, en plus de réduire les émissions de carbone, l’utilisation généralisée du ciment géopolymère pourrait être un moyen pratique de se débarrasser de quelques déchets gênants.
L’approche indirecte : Maximiser l’efficacité du béton
Une fois arrivé sur le chantier de construction, le ciment commence à remplir son rôle dans la réaction d’hydratation :
ciment (CaO et minéraux) + eau (H2O) + granulat (sable ou gravier) + air → béton.
Le ciment, l’eau et les granulats sont mélangés en une bouillie épaisse (ou livrés de cette façon dans une bétonnière), versés dans un moule et laissés intacts pendant des jours ou des semaines pendant que l’eau et le ciment réagissent pour former le béton. Ce processus permet également d’emprisonner les granulats, qui sont utilisés pour leur résistance et leur volume, ainsi que les armatures telles que les barres d’armature en acier.
Mis à part le transport nécessaire pour acheminer les matériaux sur le site, rien ne génère de CO2 supplémentaire. Mais l’équation d’hydratation met en évidence un moyen indirect de réduire la consommation de ciment d’un bâtiment, et donc son empreinte carbone : Utilisez le béton avec la plus grande parcimonie possible.
Selon les estimations de la feuille de route sur le climat de l’Association mondiale du ciment et du béton, une attention particulière à l’efficacité du béton pourrait permettre d’obtenir près d’un quart des réductions nécessaires pour atteindre l’objectif d’émissions nulles de l’industrie en 2050. Mais ce n’est pas encore la norme, selon Cécile Faraud, qui dirige les efforts de construction propre au sein du groupe international d’action climatique C40 Cities. “Le business habituel, c’est : “Oh, versons un peu plus de béton, juste pour être sûr”.
C’est le cas, convient Bohan de Portland Cement – et pour de bonnes raisons : “Les entrepreneurs, les fournisseurs de matériaux, les architectes et les ingénieurs sont naturellement très peu enclins à prendre des risques”, dit-il, tout comme les agences qui rédigent les codes de construction. “Ils veulent que l’environnement bâti dure très longtemps” – des décennies, voire des siècles. Et, comme cela a été démontré en 2021 à Surfside, en Floride, lorsqu’une tour d’habitation de 40 ans s’est effondrée, tuant 98 résidents, les conséquences d’une défaillance structurelle peuvent être très élevées.
Pourtant, ajoute M. Bohan, les attitudes ont commencé à changer face au changement climatique. “L’industrie a commencé à réaliser qu’il est possible d’assurer la sûreté, la sécurité et la résilience, tout en ayant un environnement bâti durable”, explique-t-il. Ils doivent également travailler avec un nombre croissant de villes soucieuses du climat qui légifèrent sur le changement : En 2016, par exemple, Vancouver a ciblé les émissions produites par le béton et d’autres matériaux structurels pour une réduction de 40 % d’ici 2030.
Les constructeurs et les ingénieurs essaient de nombreuses façons d’économiser le béton sans compromettre la sécurité. L’une d’entre elles consiste à soigner la conception. Par exemple, explique M. Rissman, les mélanges de béton à haute résistance ont souvent une teneur en ciment plus élevée, et donc une plus grande empreinte carbone. “Vous pouvez réserver ces mélanges aux éléments structurels tels que les piliers de soutien et utiliser un mélange moins résistant pour les allées ou les escaliers qui n’ont pas besoin de supporter un poids important”, explique-t-il.
Cette feuille de route élaborée par l’Association mondiale du ciment et du béton, basée à Londres, présente sept moyens pour l’industrie de ramener ses émissions de carbone à zéro d’ici 2050.
- Efficacité de la conception et de la construction : N’utiliser que la quantité de béton nécessaire à la sécurité et à la fonction d’une structure.
- Efficacité de la production du béton : Portez une attention particulière au contrôle de la qualité lors du mélange du béton.
- Économies de ciment et de liants : Remplacez une partie de l’alimentation en calcaire d’un four par des alternatives non émettrices comme le laitier et les cendres volantes.
- Économies dans la production de clinker : Chauffez les fours avec des sources non émettrices comme l’hydrogène ou les jets de plasma.
- Capture, utilisation et stockage du carbone : Utilisez des technologies en plein essor pour extraire le CO2 directement du flux d’échappement de chaque four en vue de son élimination ou de sa réutilisation ultérieure.
- Décarbonisation de l’électricité : Transférer les petites quantités d’électricité utilisées par l’industrie vers des sources renouvelables. SEPT : Recarbonation : Renforcer la réaction naturelle de carbonatation du béton pour extraire directement le CO2 de l’air.
Des chercheurs de l’université technologique de Graz, en Autriche, ont démontré en mai qu’ils pouvaient réduire de 50 % l’empreinte carbone d’un bâtiment en béton en utilisant des imprimantes 3D à l’échelle de la construction. Dans ces systèmes, qui ont suscité un intérêt mondial ces dernières années en tant que moyen rapide et abordable de construire des maisons et d’autres structures à partir de matériaux locaux, des buses contrôlées par des robots extrudent des flux de béton humide pour construire des murs et d’autres éléments, couche par couche. L’équipe de Graz a réalisé ses économies en utilisant cette méthode pour créer des murs et des plafonds complexes, remplis de vides, qui placent le béton exactement là où il est nécessaire pour la résistance et la sécurité, mais nulle part ailleurs. L’équipe a également démontré que les imprimantes peuvent extruder de fins fils d’acier avec la boue humide, renforçant ainsi les parties de la structure où le béton seul n’est pas assez résistant – et sans avoir besoin de tiges d’armature en acier conventionnelles, ou barres d’armature.
Une approche encore plus technologique consiste à utiliser du béton fabriqué avec de l’eau qui contient des paillettes de graphène en suspension : une forme de carbone super solide dans laquelle les atomes se lient les uns aux autres dans un réseau hexagonal d’un atome d’épaisseur. En 2018, une équipe de chercheurs de l’université d’Exeter, au Royaume-Uni, a annoncé qu’elle avait utilisé une telle suspension de graphène pour produire un béton 146 % plus résistant que la variété conventionnelle. Si l’on parvient à trouver des moyens de produire du graphène en masse à un prix suffisamment bas pour que son utilisation devienne une routine – et de nombreux groupes travaillent à faire baisser ces coûts – alors les calculs de l’équipe suggèrent qu’un bâtiment entier fait de ce type de béton n’aurait besoin que d’environ la moitié de la quantité de ciment d’un bâtiment construit de manière conventionnelle pour atteindre la même résistance structurelle. Cela pourrait avoir un impact majeur sur les émissions de CO2.
Il existe même une approche non technologique : Continuer à utiliser les structures que nous avons déjà construites aussi longtemps que possible. Après tout, “plus vos bâtiments sont durables, moins vous aurez besoin de béton pour les nouveaux bâtiments”, explique Diana Ürge-Vorsatz, spécialiste de l’environnement à l’Université d’Europe centrale de Vienne et coauteur d’une étude sur les moyens de parvenir à une industrie de la construction nette zéro dans la revue annuelle 2020 de l’environnement et des ressources.
Dans les pays développés comme les États-Unis, explique M. Ürge-Vorsatz, qui est également vice-président du groupe de travail sur l’atténuation des émissions du Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat, cela nécessitera des politiques fiscales et d’autres mesures incitatives qui récompensent la réutilisation au lieu de construire sans cesse ce qui est neuf et brillant. Et dans les pays à croissance rapide comme la Chine et l’Inde, dit-elle, augmenter la longévité des bâtiments signifie passer de la vitesse à la qualité. “Quand on veut se développer rapidement, on le fait de la manière la moins chère et la plus rapide”, dit-elle. “Ici, en Europe de l’Est, nous avons connu une grande ruée vers la construction dans les années 1960 et 1970 et beaucoup de ces bâtiments sont déjà en train de s’effondrer.”
Et puis il y a l’approche sans béton : Remplacer complètement la matière grise par quelque chose de plus renouvelable. L’une des options émergentes est le bois de masse : le nom générique d’une variété de produits en bois qui ont été collés ou liés d’une autre manière pour former des éléments structurels géants qui peuvent égaler ou dépasser les performances du béton et de l’acier. Depuis sa mise au point par des chercheurs autrichiens au début des années 1990, le bois de masse a été largement utilisé en Europe et suscite un intérêt croissant aux États-Unis, en particulier dans des États comme l’Oregon et l’État de Washington qui possèdent de vastes forêts et de nombreuses scieries inactives. Le plus haut bâtiment à ossature bois du monde, une tour d’appartements et de commerces de 87 mètres achevée à Milwaukee, dans le Wisconsin, en juillet 2022, pourrait ne pas conserver cette distinction longtemps : Des bâtiments plus hauts en bois massif ont été proposés, dont un qui s’élèverait à 80 étages au-dessus du front de mer de Chicago.
L’approche d’avant-garde : Exploiter la réaction de carbonatation
Contrairement aux apparences, le béton n’est pas chimiquement inerte. Par exemple, même lorsqu’il commence à durcir, il participe déjà à la réaction de carbonatation :
Ca(OH)2 (dans le béton) + CO2 (dans l’air) → CaCO3 + H2O (vapeur d’eau).
Selon Andrew, il s’agit en fait d’une inversion spontanée du processus de fabrication du ciment : Dès que les composés de calcium présents dans le béton sont exposés au CO2 présent dans l’air, dit-il, “ils essaient de boucler la boucle et de reformer du carbonate de calcium.”
Cela se produit rapidement sur une surface de béton frais, ajoute Andrew, puis ralentit à mesure que les molécules de dioxyde de carbone doivent se diffuser de plus en plus profondément dans la masse solide pour trouver le calcium qui n’a pas réagi. Mais le processus ne s’arrête jamais complètement, ce qui signifie que toutes ces structures en béton disséminées sur la planète retirent en fait le CO2 de l’atmosphère et réparent une partie des dommages climatiques qu’elles ont causés. Dans sa feuille de route, la Portland Cement Association estime que les anciennes structures en béton ont déjà absorbé environ 10 % du CO2 produit pour les construire. Mais il s’agit là d’un chiffre délibérément prudent, précise M. Bohan ; d’autres estimations vont jusqu’à 43 %.
Pour les constructeurs, il est vrai, la carbonatation est souvent considérée comme un ennemi à combattre, en particulier dans les éléments structurels lourds et volumineux tels que les fondations, les piliers et les murs de soutènement, qui doivent tous être renforcés par des barres d’armature en acier. Dans le béton frais, qui offre un environnement alcalin, cet acier est entouré d’une couche d’oxyde protectrice. Mais dans le béton carbonaté, la chimie change et dissout la couche protectrice. L’acier est alors exposé à la rouille et à la corrosion, ce qui peut entraîner l’effondrement de la structure.
Pourtant, au moins une demi-douzaine de jeunes entreprises ont été lancées au cours de la dernière décennie avec des technologies destinées à améliorer la réaction de carbonatation – et donc à faire du béton un important réservoir de CO2 atmosphérique.
L’une des entreprises les mieux établies est CarbonCure, basée en Nouvelle-Écosse, qui a déjà vendu plus de 700 systèmes destinés à être installés dans des centrales à béton du monde entier pour injecter dans les mélanges de béton frais et humide du CO2 capté de sources industrielles. Le CO2 injecté commence immédiatement à réagir avec la boue, la remplissant en quelques minutes d’une tempête de nanocristaux solides de carbonate de calcium. Ces nanocristaux, à leur tour, renforcent la résistance du béton lorsqu’il durcit – ce qui signifie, selon CarbonCure, que les constructeurs peuvent utiliser environ 5 % de ciment Portland en moins, sans perte de marge de sécurité. En outre, l’entreprise affirme que son mélange de béton peut être utilisé avec des barres d’armature en acier standard, car les nanocristaux solides ne dégradent pas la couche d’oxyde protectrice comme le fait le CO2 atmosphérique.
À Los Gatos, en Californie, Blue Planet Systems espère obtenir des réductions beaucoup plus importantes en se concentrant non pas sur la partie ciment du béton, mais sur les granulats, c’est-à-dire le sable ou le gravier inerte qui constitue la majeure partie du volume du béton. Le processus de l’entreprise est breveté, mais l’idée de base est de partir de n’importe quel déchet riche en calcium, comme des scories ou des gravats de béton provenant d’un site de démolition, de le tremper dans une “solution de capture” et de l’exposer aux gaz de combustion bruts provenant d’un four à ciment, d’une centrale électrique, d’une aciérie ou de toute autre source d’émission. La solution aide les ions calcium à extraire le CO2 directement des gaz de combustion et à le lier au carbonate de calcium.
Le résultat final, une fois la solution de capture récupérée pour être réutilisée, est constitué de nodules solides contenant 44 % de carbonate de calcium. Utilisés comme granulats, ces nodules donnent un béton qui a fixé autant, voire plus, de dioxyde de carbone qu’il en a été produit, soit près de 670 kilogrammes par mètre cube, explique Blue Planet, qui construit actuellement sa première usine de démonstration à Pittsburg, en Californie.
Il reste à voir si des innovations comme celles-ci peuvent réellement amener l’industrie du béton à ne plus émettre de dioxyde de carbone. Pourtant, les observateurs et les initiés de l’industrie ont de bonnes raisons d’être optimistes, ne serait-ce que parce que la dynamique du changement s’est développée si rapidement. Rappelez-vous, dit Andrew, qu’il y a dix ans à peine, il ne semblait pas y avoir d’alternatives réalisables et respectueuses du climat au ciment Portland. Ce matériau était bon marché, familier et disposait déjà d’une énorme infrastructure – des centaines de carrières, des milliers de fours, des flottes entières de camions se déployant pour livrer le béton prémélangé sur les chantiers. “Pendant longtemps, la décarbonisation de la production de ciment a été considérée comme une tâche trop difficile”, explique-t-il.
Pourtant, aujourd’hui, dit M. Bohan, “en raison de l’attention intense portée à la question du climat, les gens reviennent en arrière et disent : “Wow, nous n’avions pas réalisé que toutes ces options étaient disponibles”.
Note de l’éditeur : Cet article a été mis à jour le 21 novembre 2022, afin de clarifier le nombre de systèmes vendus par CarbonCure, et à quels types d’installations. CarbonCure a vendu plus de 700 de ses systèmes, pour une exploitation dans des centaines de centrales à béton dans le monde entier. L’article indiquait initialement que CarbonCure avait équipé 418 cimenteries Portland avec ses systèmes. Une modification a également été apportée pour préciser que la source du dioxyde de carbone utilisé par ces systèmes provient de diverses sources industrielles, et non principalement de centrales électriques comme cela était sous-entendu.
